某公司40萬t軋鋼改造工程，加熱爐采用高效蓄熱式全高爐煤氣加熱爐。該爐將高效蓄熱式燃燒系統(tǒng)、換向系統(tǒng)與爐子有機地結(jié)合于一體，空氣、煤氣雙預熱到1000℃。爐子有效長度為30m，爐體內(nèi)寬4.3m，正常加熱能力為70t/h。
爐子為二段式爐型，設加熱、均熱兩個拱熱段，均熱段靠近出鋼一側(cè)，設一實爐底均熱床。均熱段后部及加熱段采用上下兩面供熱，全爐除爐底、部分側(cè)墻、蓄熱式采用磚砌外，側(cè)墻工作層及爐頂均采用現(xiàn)場澆注而成，共同耐火材料近1000t。其中加熱爐的關(guān)鍵部位側(cè)墻及爐頂采用了專為蓄熱式加熱爐研制的低水泥澆注料。
蓄熱式加熱爐的特點及對耐火材料的要求。
爐子技術(shù)特點
與常規(guī)加熱爐相比，高效蓄熱式加熱爐有如下特點：
（1）取消了傳統(tǒng)加熱爐用的燒嘴，代之以耐火澆注料組成的噴嘴孔；
（2）取消了傳統(tǒng)加熱爐高達40~50m的磚煙囪、取而代之的是高度只有18m的鋼煙囪；
（3）取消了常規(guī)加熱爐龐大的空氣預熱器、煤氣預熱器、取而代之的是兩套換向系統(tǒng)和較簡單的管道、空氣煤氣雙預熱，預熱溫度達到1000℃以上；
（4）蓄熱式加熱爐最大的特點是爐墻中空，雙面受熱并設有噴火口，使用條件惡劣。
側(cè)墻結(jié)構(gòu)特點
蓄熱式加熱爐的工作原理決定了側(cè)墻具有如下特點：
（1）中空的墻體，安裝錨固磚相對困難；
（2）中空墻體的工作面雙面受熱，且內(nèi)側(cè)墻體受溫度變化和氣流沖刷的雙重作用，極易損壞；
（3）燒嘴部火焰噴口與工作層合二為一，影響爐墻的使用壽命；
（4）由于空氣煤氣均已預熱到1000℃，要求中空的爐墻不得有大的裂縫，空氣，煤氣不可以串氣。
對耐火材料的要求
蓄熱式加熱爐這種錯綜復雜的爐體結(jié)構(gòu)，對耐火材料的選用提出了十分嚴格的要求：
（1）耐火材料的高溫強度要大，使用中必須能夠抗高溫氣流和火焰的沖刷和腐蝕；
（2）所用的耐火材料必須具有良好的抗熱震性能，能夠經(jīng)受頻繁的溫度波動作用而不開裂、剝落；
（3）體積穩(wěn)定性好，線變化率小，耐壓強度大，爐體孔洞之間不易塌陷，經(jīng)長期高溫作用而不產(chǎn)生裂紋，避免空、煤氣通道間出現(xiàn)裂縫串氣而引起爆炸事故；
（4）具有微膨脹性，所選用的耐火材料使用過程中具有微膨脹性，防止裂縫產(chǎn)生；
（5）燒結(jié)性能好，在1000~1350℃的使用過程中，應保證墻體工作層能夠燒結(jié)形成一個整體，以適應雙面受熱的工作條件。
（6）良好的施工性能，爐體施工時，需要安裝大量的異型模塊，局部間隙極小，有的地方無法整棟，所以要求耐火材料必須具有良好的施工性能。
所選用耐火材料的特點
根據(jù)蓄熱式加熱爐的使用條件，采用的低水泥澆注料的特點如下。
（1）抗熱震穩(wěn)定性好
該澆注料Al2O3含量為55%~67%，烘干和1400℃燒后耐壓強度分別為15~30MPa和40~65MPa。與鋁含量好和強度高的低水泥澆注料相比，其熱震穩(wěn)定性能更好。
（2）具有微膨脹性
在澆注料中摻加適量的膨脹劑及含鋁含硅等材料，以便使用時產(chǎn)生微膨脹，防止產(chǎn)生裂縫。
（3）燒結(jié)性能好
通過在澆注料中摻加適量的燒結(jié)劑等材料，在1000~1350℃的使用過程中，墻體工作層能夠燒結(jié)，并形成整體，以適應其雙面受熱帶工作條件。
施工技術(shù)要點
施工前的準備工作
根據(jù)圖紙技術(shù)要求，應對爐子鋼結(jié)構(gòu)、基準線、孔洞等部位進行全面細致地檢查驗收。對側(cè)墻保溫層砌磚和錨固磚進行檢查，錨固磚和吊掛磚的外形和尺寸應逐塊檢查和驗收，不得有橫向裂紋，磚的位置應復合設計要求，并保持與爐殼錨固鉤或爐頂?shù)鯍炝合啻怪�。為防止�?cè)墻輕質(zhì)保溫磚吸水，要在其表面刷一層瀝青。要檢查內(nèi)模支設是否牢固，不得移動，表面用布包好， 模板也要支設牢固，表面刷油，以利于脫模。檢查攪拌機、振動棒等工作是否正常；行車是否正常，若出現(xiàn)故障，應及時檢修，或準備其他吊掛用具，必須確保澆注料不能中斷。要清理好澆注部位的雜物，確保其整潔干凈。
施工要點
（1）先將袋裝澆注料倒入攪拌機中，根據(jù)攪拌機的容量大小確定裝入的袋數(shù)，干混12min，然后根據(jù)施工要求加水，要嚴格控制好加水量，攪拌2~3min，料色均勻后開始出料。
（2）開始澆注，混合料應邊澆注邊振動，連續(xù)施工，振動棒插入料層后應連續(xù)移動，反復振動量變以上，直到表面返漿，排氣較少，料面不沉降為止。同時，振動棒不得碰掉隔熱層、模板、胎膜和錨固磚。爐墻施工時，一次澆注高度為300~350mm。
（3）要注意膨脹縫的留設及測壓、測溫孔的留設。按照要求、側(cè)墻及爐頂均要留設膨脹縫，側(cè)墻采用60mmPVC塑料板，爐頂與兩側(cè)墻接觸部位用50mm硅酸鋁耐火纖維氈，爐頂橫向留設11道膨脹縫，內(nèi)填6mm波紋狀塑料板。
（4）施工過程一般應連續(xù)澆注施工，間斷時需在膨脹縫處，并用模板制成牢固。爐頂澆注間斷時，也應如此。再施工時，必須將接茬處理好。
（5）施工過程中應嚴格控制好加水量。在保證具有良好的流動性前提下，應盡量減少用水量。否則會影響凝固強度，一旦出攪拌機以后，應在0.5h內(nèi)用完，如中斷施工撒撇落的必須廢棄，不得使用。
養(yǎng)護和拆模
澆注料澆注完畢，全部成型后，應在自然環(huán)境中靜養(yǎng)24h，當氣溫超過30℃時應避免陽光直射。拆模過程中不準用力敲打，以免爐墻被破損。拆模后，應對表面局部破損處及時進行修補，若噴火口被泥漿封住時，應進行打口，修補。
烘爐
（1）烘爐前，應將爐內(nèi)雜物清楚干凈，爐底鋪好鎂砂，爐頂?shù)鯍齑u上的木楔全部出去，并緊固好螺栓。
（2）烘爐前要求各相關(guān)設備如風機、電機、換向閥、水泵等運轉(zhuǎn)靈活，煤氣、水、電、壓縮空氣、軟化水接到爐前，同時做好一切生產(chǎn)準備。
（3）烘爐時，先用焦爐煤氣烘爐，達到800℃后再切換成高爐煤氣，烘爐要注意，熱電偶溫度應代表都處于國內(nèi)領(lǐng)先水平，鋼產(chǎn)量也逐年上升。今后的目標是繼續(xù)采取技改措施，計劃到2002年，使這臺70t超高功率電弧爐年產(chǎn)鋼80萬t，各項指標接近世界先進水平。
L F
3根電機調(diào)節(jié)由一臺PLC自動控制。上料系統(tǒng)通過二級計算機自動進行計算和控制，再通過高位的電子稱量料斗準確計量后將合金料及爐料加入到鋼水中。
L F工位有喂線機一臺。吊包前喂CaSi線脫硫，提高鋼液純凈度。鋼水進入鋼包內(nèi)開始全過程底吹氬氣攪拌，其流量和壓力值在現(xiàn)場控制箱顯示。
每包鋼水的精煉時間均在30min以上，確保吊包前渣系為稀白渣并保證各元素含量進入內(nèi)控要求。脫硫率可達80%以上。
連鑄機
連鑄坯熱送熱裝技術(shù)作為節(jié)能降耗的重要途徑逐步受到國內(nèi)外鋼鐵企業(yè)的重視�；翠撏ㄟ^輸送輥道將連鑄生產(chǎn)出的熱坯直接送到軋鋼車間加熱爐的上料輥道并進入加熱爐。
提高鑄坯的熱裝溫度，可以有效地降低加熱爐的能耗指標。連鑄坯的最終裝爐溫度取決于連鑄坯的剪后溫度、熱送輥道的保溫效果、熱送的時間、連鑄與軋機的匹配等因素�；翠撨B鑄坯的剪后溫度一般在900~1000℃。在連鑄與加熱爐之間設置保溫爐，便于連鑄與連軋之間的銜接匹配。
自動化控制
電控系統(tǒng)采用二級自動化控制系統(tǒng)�？捎糜趶臒掍撥囬g到軋鋼統(tǒng)一的生活過程控制和管理，保證生產(chǎn)的穩(wěn)定性和可重復性。其中一級為設備控制級屬于基礎(chǔ)自動化部分，采用可編程序控制器對生產(chǎn)設備進行順序控制和實時控制；二級為過程控制級，采用微機對生產(chǎn)過程進行最優(yōu)化控制并提高科學管理水平。
結(jié)語
（1）電爐鋼短流程生產(chǎn)線的優(yōu)勢在于實現(xiàn)高效、優(yōu)質(zhì)、節(jié)能生產(chǎn)、從而降低成本，增加效益。為此，必須采用先進的技術(shù)和設備，且使各種設備和工藝匹配合適，各車間布置合理，并采用正確的操作組織生產(chǎn)。
（2）淮鋼自主開發(fā)鐵水熱裝、二次燃燒、低純度氧煉鋼等技術(shù)，具有顯著的經(jīng)濟效益和重要推廣價值，可以借鑒。
