循環(huán)流化床鍋爐的典型特征是煙氣流速較高，煙氣中灰濃度大、顆粒粒度大，對爐墻沖刷嚴(yán)重.。因此對爐墻砌筑耐火材料的理化指標(biāo)、施工工藝、爐墻砌筑等方面的質(zhì)量提出了非常嚴(yán)格的要求。從已經(jīng)投運的循環(huán)流化床鍋爐產(chǎn)品來看，爐墻砌筑的質(zhì)量問題已成為制約鍋爐正常運行的重要因素。爐墻砌筑質(zhì)量差會給用戶帶來了很大的經(jīng)濟損失。
一：鍋爐爐墻的作用及其性能要求
爐墻是用來將鍋爐受熱面和爐內(nèi)燃燒產(chǎn)物與外界隔絕并形成煙氣通道的鍋爐部件，它起著防漏、絕熱以保證安全運行的作用。因此，爐墻是鍋爐結(jié)構(gòu)中不可忽視的重要組成部分。當(dāng)鍋爐負(fù)壓運行時，爐墻能防止?fàn)t外冷空氣漏入爐膛和煙道內(nèi)，可提高鍋爐運行的經(jīng)濟性，當(dāng)鍋爐微正壓運行或爐內(nèi)燃燒不穩(wěn)定出現(xiàn)正壓時，爐墻能阻擋爐內(nèi)和煙道內(nèi)的煙氣外泄，可防止污染環(huán)境、減少熱損失以及保障設(shè)備和人身的安全。爐墻耐火材料應(yīng)具備以下特性：耐熱性、熱穩(wěn)定性、絕熱性、密封性、結(jié)構(gòu)可靠性、一定的機械強度、結(jié)構(gòu)簡單、重量輕、施工方便、造價低等。
二：循環(huán)流化床鍋爐爐墻耐火材料選型以下圖鍋爐為例（結(jié)構(gòu)簡圖）：
2.1 點火裝置
本鍋爐采用床下油（煤氣）點火方式，此處升溫迅速，溫度高，瞬間溫度高達(dá) 1400℃，因此對耐火材料要求有較高的抗熱震穩(wěn)定性，不易脫落。耐火層材料應(yīng)采用磷酸鹽耐火混凝土
2.2 布風(fēng)裝置及水冷風(fēng)室
布風(fēng)裝置及水冷風(fēng)室內(nèi)部點火時溫度 900℃左右，正常運行在150℃左右，不存在磨損現(xiàn)象，但溫度變化大，熱沖擊劇烈。對耐火材料要求有較高的抗熱震穩(wěn)定性，不應(yīng)輕易 發(fā)生脫落現(xiàn)象。耐火層材料應(yīng)采用磷酸鹽耐火混凝土如圖2
2.3 爐膛下部流化床
此處煙氣流速 4-6m/s，工作溫度 800℃-1000℃，由于回料閥的回料和床內(nèi)大量物料的回混，使該區(qū)域受到大量高溫床料的沖蝕，煤灰粒徑大、濃度高，磨損的可能性很大，對耐火材料要求有較高的耐高溫及耐磨性能。為防止該區(qū)域受熱面的磨損，在圖示四周水冷壁范圍內(nèi)都預(yù)焊了銷釘，以固定耐磨耐火可塑料。由于采用水冷壁管直接搗打可塑料的爐墻結(jié)構(gòu)，要充分考慮耐火材料與受熱面管子間膨脹系數(shù)的配合。對耐火材料要求有良好的抗磨性能且不易脫落。耐火層材料應(yīng)采用耐磨耐火可塑如圖3。
2.4 爐膛出口
此處工作溫度 800℃～1000℃左右，高溫?zé)煔鈹y帶著床 料粒子從爐膛進入旋風(fēng)分離器時，在流經(jīng)出煙口處，氣、固兩相流動速度急劇增大，灰濃度較高，出煙口及其相鄰的后水冷壁周圍區(qū)域受到粒子的沖刷磨損嚴(yán)重，對耐火材料要求有良好的抗磨性能且不易脫落。耐火層材料應(yīng)采用高強度耐磨耐火澆注料如圖 4。
2.5 絕熱分離器
旋風(fēng)分離器是循環(huán)流化床鍋爐最重要的部件，其性能的好壞直接影響鍋爐的性能。該部位工作溫度 900℃左右，煙氣流速高（23m/s），灰濃度高，磨損嚴(yán)重，頂部耐火材料易脫落。特別是進口煙道及靶區(qū)范圍內(nèi)磨損更為嚴(yán)重，靶區(qū)范圍內(nèi)澆注時只留橫向膨脹縫。在筒體、錐體內(nèi)水平安裝了多層支撐托板，固接在金屬殼體的內(nèi)壁上，用以支撐內(nèi)部的耐磨保溫材料，實現(xiàn)分層卸載。耐火層材料應(yīng)采用高強度耐磨耐火澆注料如圖 5。
2.6 分離器出口煙道
該部分處于分離器之后，工作溫度 900℃左右。從旋風(fēng) 分離器出來的攜帶部分固體粒子的氣流速度較高，對連接煙 道會造成沖刷磨損，對耐火材料要求有較好的抗磨損性能及抗熱震性能，防止脫落。耐火層材料應(yīng)采用高強度耐磨耐火澆注料如圖 6。
2.7 絕熱尾部煙道 尾部煙道煙溫較低，磨損較輕。耐火材料采用耐火磚即可滿足要求。
3 總結(jié)：上述對循環(huán)流化床鍋爐不同工況部位的耐火層應(yīng)選擇的耐火材料做了詳細(xì)敘述，基本上適應(yīng)與所有這種類型循環(huán)流化床鍋爐。
