0371-60288311 185-3711-3611
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鎂質(zhì)耐火澆注料通常采用燒結(jié)和電熔鎂砂作耐火骨料和粉料，其顆粒級(jí)配為5~2.5mm，33%；2.5~1.2mm；1.2~0.6mm，25%；0.6~0.15mm；鎂砂粉細(xì)度為<0.09mm的大于85%；采用濃度為30%或當(dāng)量濃度為4N的六偏磷酸鈉溶液作結(jié)合劑，促凝劑用鋁酸鹽水泥;有的摻加燒結(jié)機(jī)，如鐵磷或黏土粉等。配制工藝是先將耐火骨料與三分之二用量的六偏磷酸鈉溶液拌和，待骨料表面全部濕潤(rùn)后，再摻加耐火粉料，攪拌均勻，最后加剩余的六偏磷酸鈉溶液，繼續(xù)攪拌1-2min;振動(dòng)成型后，自然養(yǎng)護(hù)3d，不得淋水。環(huán)境溫度不得低于10℃，越高越好。養(yǎng)護(hù)到期，作各種性能檢測(cè)。表1-1為鎂質(zhì)耐火澆注料的配合比和性能。..
剛玉澆注料因其良好的高溫性能和耐磨性在大中型干法水泥回轉(zhuǎn)窯窯口、噴煤管等部分得到廣泛 應(yīng)用。近年來(lái)，隨著水泥窯產(chǎn)量的增加，以及工業(yè)廢棄物、生活垃圾作為替代燃料在水泥生產(chǎn)中的逐漸應(yīng)用，水泥窯內(nèi)堿蒸氣等有害物質(zhì)富集程度增加，堿蒸氣侵蝕加劇了澆注料剝落、掉塊現(xiàn)象，降低了其使用壽命。因此，提升剛玉澆注料的抗堿侵蝕性能已成為一項(xiàng)迫切需要解決的問(wèn)題。 ..
選用粗顆粒、中顆粒、細(xì)粉質(zhì)量比為58：22：20，其中α-AL2O3，微粉加入量為6％，uf-siO2加入量為6％，seacar71水泥加入量為1％制備棕剛玉澆注料..
采用研制的高爐主溝剛玉自流澆注料在某高爐上進(jìn)行了工業(yè)試驗(yàn)，使用效果較好，不僅能夠滿足通鐵量的要求，而且還能降低工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，確保施工質(zhì)量穩(wěn)定，間接減少了主溝的修補(bǔ)次數(shù)，提高了主溝的壽命，適用于大中型高爐主溝的施工。 ..
國(guó)內(nèi)常用的硬化劑有兩大類。一類是常見(jiàn)的各種堿類和鹽類,另一類是復(fù)合硬化劑。比較有代表性的是消石 灰Ca（OH）2和鋰鹽。作為硬化劑,消石灰具有一定的作用,但是也存在比較明顯的問(wèn)題,如損害澆注料流動(dòng)性..
耐堿澆注料主要是用在窯爐內(nèi)襯有堿侵蝕的部位，如水泥窯頂分解系統(tǒng)的預(yù)熱器、管道系統(tǒng)及干法窯頂熱分解帶。水泥窯系統(tǒng)用耐堿澆注料在使用過(guò)程中，由于有害成分 R2O、SO3 、Cr 的蒸發(fā)和凝聚，反復(fù)循環(huán)導(dǎo)致堿的富集對(duì)澆注料產(chǎn)生強(qiáng)烈的侵蝕作用，最終導(dǎo)致 “堿裂”而損毀..
注料在回轉(zhuǎn)窯施工的方法主要是靠澆注料與筒體的粘接，主要是靠鉚固件的抓接能力來(lái)實(shí)現(xiàn)的，澆注襯料的長(zhǎng)期運(yùn)轉(zhuǎn)使用與鉚固件的形式、布局緊密相關(guān)。 ..
研究結(jié)果表明，添加劑可調(diào)節(jié)硬化時(shí)間，取決于其溶解度和粒徑，可溶性鹽對(duì)硬化時(shí)間的影響極其靈敏，且收縮率與氫氧化物及氧化物相比更大。而且，氧化物可以通過(guò)優(yōu)化粒徑來(lái)控制硬化時(shí)間，且不改變收縮率。MgO是評(píng)價(jià)系統(tǒng)中最適合的添加劑，AL2O3—SiC—C 系澆注料中，其推薦最佳加入量范圍為0.08~0.4mmol·g..
新型高強(qiáng)耐火澆注料經(jīng)過(guò)使用高檔原材料棕剛玉為骨料配比成型的耐火澆注料其中在110℃情況的體積密度在3.2(g/cm³)可見(jiàn)其中致密度是非常高的，在高溫沖刷沖蝕的工況環(huán)境下是能起到抗高溫耐磨耐沖蝕的，致密程度越高抗損性越好。 ..
通過(guò)對(duì)澆注料顆粒級(jí)配及配比進(jìn)行均勻分布的技術(shù)，改善了加水后的流動(dòng)性，從而降低了加水的需求量，并從實(shí)際生產(chǎn)的剛玉尖晶石澆注料的實(shí)際應(yīng)用中得到了驗(yàn)證。..
